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Ontem mostrei a possibilidade de defender a siderurgia brasileira com imposto sobre carbono – visto a quantidade de carbono gerado pelas siderúrgicas chinesas, transportando o minério de Carajás à China e trazendo de volta.
Há um segundo fator gerador de carbono, que pode ser aproveitado pelas siderúrgicas brasileiras. Trata-se do carvão verde, cujos únicos usuários são as siderúrgicas brasileiras.
O sinter, na siderurgia, é um material criado para melhorar a eficiência do alto-forno. Veja como ele é produzido:
- Matérias- primas: A produção do sinter começa com a mistura de minério de ferro (que pode ser finamente moído), finos de carvão, fundentes (como calcário) e aditivos.
- Homogeneização: Essa mistura é homogeneamente combinada em equipamentos específicos.
- Aglomeração: Depois da mistura, o material passa por um processo de aglomeração, onde é transformado em pequenos aglomerados permeáveis. Isso pode ser feito através de diferentes métodos, como sinterização em disco, sinterização em correia transportadora ou sinterização em tambor rotativo.
- Cozimento: Os aglomerados são então levados a uma máquina de sinterização onde ocorre a cocção. Nessa etapa, o material é submetido a alta temperatura por um curto período, o que faz com que as partículas se sinterizem (fundam ligeiramente). É nessa etapa que o carvão participa do processo, fornecendo o calor necessário para a sinterização.
- Resfriamento: Por fim, o sinter é resfriado e armazenado.
O sinterizado tem como vantagens o aumento da permeabilidade ao gases do alto-forno, melhor distribuição do material dentro do forno e aumento da produtividade.
A explicação é do nosso colaborador Luiz Melchert.
- O minério de ferro é FE203. Para reduzir o ferro é necessário tirar o oxigênio dele.
- O carvão tem uma demanda química por oxigênio oito vezes maior que o ferro.
- Mói-se o carvão e o minério de ferro formando bolas chamadas sinter.
- O sinter vai para o forno e, graças à temperatura, o carvão rouba o oxigênio do ferro, tornando-se CO2.
- Cada tonelada de ferro reduzido gera 2,1 toneladas de CO2.
O Brasil tem o único aço verde do mundo. É que a base do carvão é vegetal. No mundo inteiro utiliza-se o carvão mineral.
O ciclo do aço brasileiro fica assim:
- Eucalipto pega água no solo e o CO2 do ar e, pela fotossíntese, transforma em hidróxido de carbono.
- Em um forno redutor, a madeira é aquecida e, como a demanda química por oxigênio do hidrogênio é quinze vezes maior que a do carbono, ele tira o oxigênio do hidróxido de carbono e solta água mais carvão.
- O carvão vai para a siderúrgica e reduz o ferro gerando o CO2.
- O eucalipto sequestra o carbono e recomeça o ciclo.
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Das siderúrgicas brasileiras que fazem todo processo (redução do minério, transformação do gusa em aço e laminação), somente a Aperam (antiga Acesita em Timóteo MG) utiliza apenas carvão vegetal em seus Altos Fornos. A Aperam produz aços inox e silício (usado principalmente em equipamentos elétricos como transformadores)
A saída é filtrar, capturar e tratar 100% dos resíduos gerados pelo sistema do aço. O eucalipto não é ecológico porque ocupa espaço de florestas nativas.